振动筛网过快破损的原因包括：筛网质量不合格、筛网的张紧力度、钻屑堆积等。针对这些问题我们应该怎样去避免并及时的做出调整呢？

一、筛网质量不合格：筛网一般有上部的筛分层和下部的受力层，要求这2层之间紧密贴合，如果筛网预张紧工艺差，当筛网底部的受力层绷紧时，筛分层没有拉紧，工作时钻屑的抛掷力大大减小，不能排出钻屑。因此我们在选择振动筛时一定要认清专业生产厂家的产品。

二、筛网张紧力度不够，以致于引起筛网颤动，这种情况通常是沿筛网边缘或包边压条处断裂或损坏。

三、钻屑堆积：（1）增大振动幅度；（2）用喷洒的水冲筛网和钻屑，减小钻屑的粘性，但这个方法仅适合允许添加水的场合；（3）调整排砂口端的筛网角度向下，利于岩屑靠重力排出，但是可能会导致跑浆；（4）更换筛网的目数或调整单筛的流量。

机制砂却恰恰相反的，它可以通过调试设备来完成对成品沙粒度的控制，并且机制砂多为棱状体，具有更大的比表面积，便于水泥、添加剂的粘接，大大提高混凝土强度，所以，它可以直接用于建筑骨料。通常4.75mm粒径以下的都是机制砂，其中包括粗、中、细沙三种不同细度的沙石（0.25-0.35mm为细沙，粒径0.35-0.5mm为中沙，大于0.5mm为粗沙）。

轮胎式移动破碎机是本着物料“靠近处理”的新概念原则，而研发推出的系列化岩石及建筑垃圾破碎设备。预设觉得合适而运用轮胎式移动方式，车载底盘高，转弯儿半径小，便于平常的公路行走，更便于在破碎场区不平的道路环境中行走。为灵敏的驻扎工地俭省了时间。更有帮助于驻扎开工合理地区范围，为整体破碎流程供给了更加灵活的作业空间。

振动振动给料机接通电源，在振动振动给料机接通电源后，设备不振动或间歇性工作，电流不稳定。振动振动给料机的振动电机保险丝烧断或者线圈导线短路都会直接影响设备的正常运转，导致振动振动给料机不产生振动，要及时更换新的保险丝，对振动电机的线圈层间或匝间进行检查，排除短路现象，接好引出线路。

安装试车：

1、该设备应安装在水平的混凝土基础上，用地脚螺钉钉固定。

2、安装时应注意主机体与水平的垂直。

3、安装后检查各部位螺钉钉有无松动及主机仓门是否紧固，如有请进行紧固。

4、按设备的动力配备安置处置电源线和控制开关。

5、检查完结，进行空负荷试车，的安装与维护试车正常即可进行出产。

履带移动破碎机的优点：

1、节省动力——比较老型设备节省动力 40% 以上。

2、采用先进的可控进出料移动破碎机技术，结合实际用户的研磨物料配用合适的研磨体，一改传统球磨机的面接触为线接触，使移动破碎机的出料粒度更为均匀、产量更高，适用于不同硬度（莫氏硬度 5.5-12）的矿石。

3、出料细度可调——通过简单的调整即可改变出料的粒度，内置细度控制装置，出料可加筛分装置，两道把关，确保既不产生过磨又不会使不合格产品混入成品。

4、移动破碎机有干式和湿式两种形式可供选择，用户可根据自己的实际情况加以选择。对加工石英砂、白云石、独居石等产品，磨机后可配用磁选机除铁。

螺旋机与轮斗式移动破碎站有什么不同？

一、螺旋移动破碎站具有结构简单、运行平稳、洗砂干净、产量高等显著特点。它广泛应用于建筑工地、砂石场、玻璃厂、电站站、混凝土予制石以及电工地等部门当中. 物料由机器上部垂直落入高速旋转的叶轮内，在高速离心力的作用下，与另一部分以伞状形流在叶轮四周的物料产生高速撞击与粉碎，物料在互相撞击后，又会在叶轮和机壳之间以物料形成涡流多次的互相撞击、摩擦而粉碎，从下部直通排出，形成闭路多次循环，由筛分设备控制达到所要求的成品粒度。

二、轮斗式移动破碎站具有新颖的密封结构和可靠的传动装置，结构合理，处理量大，功耗小，洗净度高，洗砂过程中砂子流失少。移动破碎站的传动部分均与水、砂隔离，故障率大大低于当前市场上常用移动破碎站，是国内洗砂行业升级换代的理想选择。轮斗式移动破碎站工作原理:轮斗式移动破碎站工作时电机通过三角带、减速机、齿轮减速后带动叶轮缓慢转动，砂石有给料槽进入洗槽中，在叶轮的带动下翻滚，并互相研磨，除去覆盖砂石表面的杂质，同时破坏包覆砂粒的水汽层，以利于脱水；同时加水，形成强大水流，及时将杂质及比重小的异物带走，并从溢出口洗槽排出，完成清洗作用。干净的砂石由叶片带走，砂石从旋转的叶轮倒入出料槽，完成砂石的清洗作用。砂石生产厂在选择移动破碎站时，根据砂石的成分、生产现场的状况等因素选择轮斗式移动破碎站或者螺旋移动破碎站，达到良好的洗砂效果、提高砂石的清洁。

惯性振动筛的工作过程及工作原理：惯性振动筛的传动轴在电动机的带动下高速旋转，轴上的圆盘及配重物在旋转过程中产生较大的惯性力，筛子在惯性力的作用下高速振动，当筛子向下运动时，下面的弹簧被压缩，筛子向上运动时弹簧伸长并复原，筛子经过上述过程产生连续不断的上、下振动，其筛分过程与偏心振动筛相同。按筛面层数不同分为单层筛和双层筛两种，为提高筛分效率双层筛也可做单层筛使用。